陰陽兩極自由懸吊
  電暈線：無論電暈線多長，均由一根鋼管構(gòu)成，中間沒有螺栓連接，所以絕無斷線的故障發(fā)生。
一、 PPW氣箱脈沖布袋除塵器概述:
PPW氣箱脈沖布袋除塵器是九十年代_水平面的_率收塵器。它綜合分室反吹和噴吹脈沖清灰各類袋收塵器的優(yōu)點，克服了分室反吹清灰強度不夠，噴吹脈沖清灰相過濾同時進行的缺點。因而擴大了袋子收塵器的應(yīng)用范圍，由于這種類型的收塵器的結(jié)構(gòu)有其特點，所以提_率，延長了濾袋的使用壽命。
PPW氣箱脈沖布袋除塵器可廣泛用于水泥廠的破碎、包裝、庫頂、熟料冷卻機和各種磨機等收塵系統(tǒng)、如用于煤磨收塵、要增設(shè)防燃防爆措施，收塵器結(jié)構(gòu)也相應(yīng)的改變，還適合含塵濃度特高的氣體的收塵，如帶O-Sep洗粉機的粉磨系統(tǒng)，氣體含塵濃度高達1000G/M3以上，采用本系列收塵器收塵，可不設(shè)置旋風收塵器作一級收塵。除用于水泥工業(yè)外也適用冶金、化工、機械和民用鍋爐等廢氣的收塵，本系列收塵器濾袋的材質(zhì)一般采用滌綸針刺氈，允許使用溫度小于120℃。 如除塵布袋采用芳綸針刺氈，其允許使用溫度可達210℃。但這種材質(zhì)的濾料價格昂貴。如處理的廢氣溫度高于上述濾料的允許溫度，廢氣進入收塵器之前應(yīng)采取降溫措施。
二、PPW氣箱脈沖布袋除塵器工作原理
PPW氣箱脈沖布袋除塵器本體分隔成數(shù)個箱區(qū)，每箱有32、64、96、128等條袋子。并在每箱側(cè)邊出口管道上有一個氣缸帶動的提升閥。當除塵器過濾含塵氣體一定時間后（或阻力達到預(yù)先設(shè)定值），清灰控制器就發(fā)出信號。_個箱室的提升閥就開始關(guān)閉以切斷過濾氣流。然后這個箱的脈沖閥開啟，以大于5kg/cm2的壓縮空氣沖入凈氣室，_濾袋上的粉塵。當這個動作完成后（大約6~15秒時間），提升閥重新打開，使這個箱室重新進行過濾工作，并逐一按上述要求進行以至全部清灰完畢。氣箱脈沖布袋除塵器，是采用分箱式清灰的，清灰時，逐箱隔離、輪換進行。各除塵室的脈沖噴吹寬度和清灰周期，由清灰程序控制器自動連續(xù)進行，從而保證了壓縮空氣清灰的效果，整個箱體設(shè)計利用了進口和出口總管結(jié)構(gòu)，灰斗可延伸到進口總管下。使進入的含塵煙氣直接進入已擴大的灰斗內(nèi)達到預(yù)收的效果，且能去掉易出現(xiàn)堵塞的水平直管。所以，氣箱脈沖布袋除塵器不僅能處理一般濃度的含塵氣體，且能處理達1300mg/m3n的高濃度含塵氣體。
PPW氣箱脈沖布袋除塵器共有33種規(guī)格，濾袋直徑均為130mm，濾袋長度有2450mm和3060mm兩種。本系列收塵器能負壓或正壓操作，基本體結(jié)構(gòu)無任何改變，其收塵效率可達99.9%以上，凈化后氣體含塵濃度小于150MG/M3。
產(chǎn)品介紹：
   靜電除塵器的工作原理是利用高壓電場使煙氣發(fā)生電離，氣流中的粉塵荷電在電場作用下與氣流分離。負極由不同斷面形狀的金屬導(dǎo)線制成，叫放電電極。正極由不同幾何形狀的金屬板制成，叫集塵電極。靜電除塵器的性能受粉塵性質(zhì)、設(shè)備構(gòu)造和煙氣流速等三個因素的影響。粉塵的比電阻是評價導(dǎo)電性的指標，它對除塵效率有直接的影響。比電阻過低，塵粒難以保持在集塵電極上，致使其重返氣流。比電阻過高，到達集塵電極的塵粒電荷不易放出，在塵層之間形成電壓梯度會產(chǎn)生局部擊穿和放電現(xiàn)象。這些情況都會造成除塵效率下降。
產(chǎn)品組成：
   靜電除塵器的電源由控制箱、升壓變壓器和整流器組成。電源輸出的電壓高低對除塵效率也有很大影響。因此，靜電除塵器運行電壓需保持40一75kV乃至100kV以上。
基本結(jié)構(gòu)編輯
靜電電除塵器由兩大部分組成：一部分是電除塵器本體系統(tǒng)；另一部分是提供高壓直流電的供電裝置和低壓自動控制系統(tǒng)。電除塵器的結(jié)構(gòu)原理圖如圖1所示，高壓供電系統(tǒng)為升壓變壓器供電，除塵器集塵極接地。低壓電控制系統(tǒng)用來控制電磁振打錘、卸灰電極、輸灰電極以及幾個部件的溫度。
工作原理：
   電除塵器的基本原理是利用電力捕集煙氣中的粉塵，主要包括以下四個相互有關(guān)的物理過程：（1）氣體的電離。（2）粉塵的荷電。（3）荷電粉塵向電極移動。（4）荷電粉塵的捕集。
荷電粉塵的捕集過程：在兩個曲率半徑相差較大的金屬陽極和陰極上，通過高壓直流電，維持一個足以使氣體電離的電場，氣體電離后所產(chǎn)生的電子：陰離子和陽離子，吸附在通過電場的粉塵上，使粉塵獲得電荷。荷電極性不同的粉塵在電場力的作用下，分別向不同極性的電極運動，沉積在電極上，而達到粉塵和氣體分離的目的。